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SPETIAL CONTENTS|技術開発ストーリー
0.05秒のバトンワーク
世の中にない容器を生み出すためには、進化を促す発見が必要だ。そのために、大和製罐は容器製造に関するあらゆる分野で、たゆまぬ研究を続けてきた。容器の成型から、材料、内容物、分析・測定方法の確立まで、研究分野は多岐にわたり、缶に貼るラミネートフィルムや接着剤、デザインを印刷するためのインキなどの副素材についても研究が重ねられている。容器は内容物が詰められてはじめて本来の性能を発揮する。容器と内容物の融合をテーマに、内容物、充填・殺菌方法なども自社で研究を行っている。総合研究所内には充填ラインが設置してあり、自社内で様々な内容物を充填したサンプル品を製造し、総合的な評価まで行うことができる。こうした研究体制のもとで、容器の基礎が生み出されている。

私が研究を進めているのは金属容器の塗料。一言で塗料といっても、容器の内面と外面では求められる性能が異なり、それぞれのテーマを追求しています。私が担当するのは内面です。退色・腐食をメインテーマに、ある内容物について、色やフレーバー(味、香り)が変化しない新規の塗料を探しているところです。缶容器の内面は人の目にふれることはありませんが、内容物にふれる重要な素材です。安心・安全はもちろん、内容物の味を変えないことが求められています。私が研究しているのは、塗料の処方だけではありません。それを製造ラインでコーティングする技術も追求しています。目では追うことができない速さで塗料を吹き付ける高速製造ラインでも、同じ品質と安全性が実現できるように、容器の基本的な性能を送り出すことが私の仕事です。新しい塗料を使った製品が市場に出て、「この飲み物おいしくなったね」と言われるシーンを思い描いて、日夜研究に励んでいます。スペシャリストが集まる大和製罐は、個性豊かな人が多いことも魅力。和気あいあいとした雰囲気のなかで、未来の製品をつくるアイデアが生まれています。
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基礎研究の成果から、時代が求める画期的な容器を生み出してきた大和製罐。その製品開発の中枢を担うのが技術開発センターだ。開発のテーマは細分化され、缶、ペットボトル、プラスチックチューブなどの容器本体から、缶蓋、キャップ、ノズルに至るまで、それぞれの分野のスペシャリストが、あらゆる性能を満たす仕様を追求している。製品開発のアプローチは大きく分けて二つある。お客様の依頼に基づく開発と、社内で発案されたものの開発だ。前者の場合は依頼を受けた製品仕様に基づいて正確な製品を作り上げ、後者の場合は既存品の改良・改善も含め新しい製品を一から考えて生み出していく。いずれも高付加価値をキーワードに、設計・試作・評価を繰り返し、製品を立ち上げている。

プラスチック容器の商品開発を行っており、主にフィルム容器の開発に携わっています。一言でフィルム容器と言えども、食品・トイレタリーなど内容物は多岐にわたり、容器に求められる性能も異なります。
開発は市場調査から始まり、アイデア出し、簡易モデルの作成と金型設計、試作と評価など、多くの項目をクリアしながら、最終的には消費者に使用して頂きたいという熱い思いを持ち、商品化を目指します。「開発品=世界中どこを見ても開発されたことが無いもの」であるため、内容物や使用環境、形状など、あらゆる状況を想定し、目的に応じた評価方法を定めて検証することが必要となります。具体的には、貯蔵試験や密封性と耐久性、落下強度などがあり、多種多様なトライ&エラーを繰り返しながら仕様を確立した商品を、コンビニやスーパーで見かけると非常に嬉しく、開発のやり甲斐を感じます。
その他にも、商品化を実現する為ためには、基礎研究・生産・営業といった全ての部門と連携しながら開発を進める必要があり、固定観念にとらわれず、柔軟な思考と広い視野を持ち、世の中を今よりもっと豊かにする商品を開発していきたいです。
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商品開発で形になった試作品を、実際の商品として安定的に量産するために、製造ラインを構築する機械を設計するのが機械設計部門。大和製罐で製造されているすべての製品の製造ラインを構成する機械装置・設備・器具・検査装置・付帯設備の設計を一手に担っている。現場での使いやすさ、操作性や安全性を追求し、大型の機械設備をはじめ細部の機器に至るまで、あらゆる部分を考慮して効率の良いラインレイアウトを設計。個々の機械を一人の担当エンジニアが設計し、チームで一つの製造ラインを完成させることで、メーカーのモノづくりの要となる生産設備を創り出している。

商品開発からあがってくる製品仕様と工程設計(フロー図)をもとに、各工程の機械を設計することが機械屋の仕事です。アルミ缶の場合、製造ラインには10から15台のマシンがあり、私はボトル缶の口部を成形する機械の設計を担当しています。ボトル缶の口は、一度開封した後に再びフタをすることができるリシール缶のキーテクノロジーとなる部分。飲み口としてのこだわりもあります。その設計を任されていることにやりがいを感じています。生産自体が機械のリレーですので、次の工程のことも考え、缶が送り出される向きなども計算して設計することが大切。メンテナンス性やコストも追求しています。一日の9割はCADを使って図面を書いていますが、一人で考えているよりも人と話ながらやるほうがいろいろなアイデアが浮かんできます。製造の現場は私たちにとっての社内顧客ですので、迷ったときは現場の人の意見を聞くとヒントがあります。よりよい機械を設計するために、容器に限らずさまざまな製品の製造ラインを見てアイデアを取り入れています。工場で機械が組み上がったときは達成感がありますが、動かすためには電気が必要。機電一体となって仕事をしています。
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機械設計部門で設計された新規設備を実働させるために、電気回路を組み込むことが電気設計。新規設備の機械制御や搬送制御のハード・ソフトの設計およびインライン・オフラインの製品検査装置の開発と、その業務は幅広い。1缶当たり0.05秒という超高速設備を思い通りに制御し、正確かつスムーズに稼働させるためには、電気系統の確かな知識と緻密な技術が不可欠となる。生産設備の設計からラインの立ち上げまですべてのプロセスに携わり、人の目には見えないプログラムという分野からモノづくりの現場を支えている。

機械の能力を最大限に引き出すことが電気設計の仕事。新規設備の電気設計を担い、機械・搬送系の制御設計から、インライン検査装置や監視カメラの開発まで、電気屋の守備範囲は広いですね。機電一体という言葉があるように、お互いの仕事を理解してフォローし合うことで、0.05秒の超高速設備を動かしています。入社後、新規製造ラインの立ち上げがあり、その際にラインフローを監視する検査装置のモニター表示画面の設計に携わったことをきっかけに、現在は新規のインライン検査システムの開発を任されています。超高速製造ラインの流れを止めずに、さまざまな検査を実現していくことをテーマに、人の目でチェックしているものをさらに機械の目を通すことで、製品の精度を高めています。思い通りに機械を動かせたときは嬉しいですね。ライン上で製品の異常を認知してエアブローではじくシステムを開発し、不良品をうまく排出できたときは達成感がありました。電気設計は製造現場に近いところにいますので、工場の人のニーズに応えて製缶することができたときにやりがいを感じます。工場で製造ラインを立ち上げ、設備装置が正常に動いていることを見届け、それを生産技術部門に引き継いで、また新しい設計に戻っていく。そんなサイクルで仕事をしています。
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工場の現場はメーカーの根幹を担う部門。日々確実な生産体制を維持し、高品質な製品を作り続けるために、現場に近いところから第三者的に、改善・改良を提案しているのが生産技術部門だ。機械設備から、検査機器、容器そのものまで、既存のものの課題を分析し、各技術部門に改良を提案。もう一方で、製造ラインのスムーズな稼働と品質向上をめざして、製造現場への提案を行っている。稼働状況や作業環境をチェックし、各種データの分析結果に基づいて、1缶0.05秒の生産を維持する。その結果が、お客様への製品の安定供給につながり、日本の飲料市場を支えている。

技術部門での取り組みを具体的な形で製造部門へつなげていくのが生産技術です。良い製品を効率的に生産できるよう、人の動きや設備の状態など、現場の直近で実現象を分析し、製造部門と一体となって改善改良を行っています。お客様に喜ばれるより良い商品を作り上げるために、製造ラインを使用したラインテストを実施し、基礎研究や商品開発とデータをやり取りしながら総合的な検証を行うのも私たちの仕事です。業務を通じて他の技術部門の人とのやり取りも多く、学ぶことはたくさんあります。私が担当している業務のひとつは、製造工程における測定作業の改善です。毎日の作業ですので、測定に要する時間や労力を少しでも軽減することが必要です。測定器の機能や特徴を最大限に活かし、最も効率的で正確な測定が行えるよう工夫を重ねています。現場のオペレーターから「ありがとう」と声をかけてもらえるととても嬉しく、もっと現場をよくしていきたいと感じます。すべての部門の技術者の思いを引き継いで、現場につないでいます。
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いつも身近にある容器が持つ未知なる可能性。
その可能性を見出し、具現化することで、新しい価値を創造し続けてきた。
視点を変えれば、不可能を可能にすることができる。
モノづくりの強い信念が、ニューボトル缶入りのワインを誕生させた。
携わるひとたちの思いをひとつに、未来を引き寄せた営業の物語が、ここにある。

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